1. 造管
限りなく真円に近い形状を生み出す造管工程。フープ材(幅60mm・厚さ約0.7mmの薄板)をパイプ状に成型し、溶接を行う。
2. 引き抜き
造管後、溶接部の組織・外径・肉厚を母材と同一にするため、引き抜き加工を行う。360度どこをとっても均一な金属組織を持つシャフトの“素”が完成。
3. 肉厚調整加工
ゴルファーのあらゆるニーズを満たす、N.S.PROのシャフトづくりのキモ。スチールシャフトに設計自由度をもたらす『MSA Technology』によりシャフトの肉厚を自在に変化させ、求められる特性を出す工程。
4. ステッピング
シャフトの特性を決めるために重要なシャフトの段付け。MSA Technology(肉厚調整)とのマッチングで、シャフト特性を自在にアレンジする。
5. 熱処理
シャフトに強さを持たせる焼き入れ・粘りを持たせる焼き戻しを行う熱処理工程。日本シャフト独自の『MHT Technology』(特許出願中)を加えることで、粘りも弾きも自由自在。
6. 研磨
シャフトの外観を決定する研磨工程。縦横両方向で研磨を行い、美しいメッキ表面への下地作りを行う。
7. メッキ
ニッケルクロムメッキ加工を行い、外観に美しさを与えると同時に、表面に耐食性を与えるためのメッキ加工を行う。
8. 外観検査
最終印刷前にメッキ後受け入れ検査を行う。必ず人の目で細かくチェックを行い、少しでもキズのあるものは流出させない。
9. 印刷
ロゴ印刷を行う。
10. 外観検査
最終外観検査工程。微細なキズ一つ許さない厳しい検査工程を経て、N.S.PROのシャフトが世界に羽ばたいていく。
11. 出荷
外観検査の後、先端外径や重量等を再度オートメーション計測し、袋詰めして出荷。